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欧盟ROHS认证
ROHS测试介绍
      2003年1月27日,欧盟议会和欧盟理事会通过了2002/95/EC指令,即“在电子电气设备中限制使用某些有害物质指令”(The Restriction of the use of Certain Hazardous Substances in Electrical and Electronic Equipment),简称RoHS指令。基本内容是:从2006年7月1日起,在新投放市场的电子电气设备产品中,限制使用铅、汞、镉、六价铬、多溴联苯(PBB)和多溴二苯醚(PBDE)等六种有害物质。
      ROHS指令发布以后,从2003年2月13日起成为欧盟范围内的正式法律;2004年8月13日以前,欧盟成员国转换成本国法律/法规;2005年2月13日,欧盟委员会重新审核指令涵盖范围,并考虑新科技发展的因素,拟定禁用物质清单增加项目;2006年7月1日以后,欧盟市场上将正式禁止六类物质含量超标的产品进行销售。
 
ROHS检测的有毒有害物质最大限量
 
      欧盟委员会于2005年8月18日在布鲁塞尔通过了2005/618/EC决议,该决议对2002年颁布的“在电子电气设备中限制使用有毒有害物质指令(2002/95/EC)”进行了补充,明确规定了电子电气设备中铅、汞、六价铬、多溴联苯和多溴联苯醚的最大允许含量为0.1%(1000ppm),镉为0.01%(100ppm)。此限值作为判定整机、元器件等产品是否符合RoHS指令的法定依据。
 
ROHS测试对产品的拆分要求
 
      目前欧盟有害物质要求是基于均质材料的,很多人做安规测试做了很久,始终认为测试应该是针对成品的,但是在做ROHS方面和做安规不同,RoHS做的是一种材料分析,所以所有成品还是要把它进行拆分的,拆分到什么程度呢,尽量拆分到均质材料的程度,什么样的材料叫均值材料呢?欧盟原来的定义是指用物理的方法不能再进行分拆的程度,视为均质材料,比如说一根电源线,电源线上面有些油墨,如果做测试来讲,我们要把油墨取足够的量来测试的话,这个是非常困难的事情,在这种没办法用物理方法把它分拆的情况下,我们会把油墨的成分和塑胶皮当成一个材料一起做测试.
      对于绝大多数产品来讲,如果都按照均质材料进行检测可能费用会非常高,除非是小家电企业,在国外买家强烈要求下需要提供成品报告,而对通常成品而言我们不建议去做,否则企业测试成本压力大,大家可以假设将一个电视机按照欧盟的均质材料的定义进行拆分,可能会有上千个均质材料,所以具体做法还是要把测试成本分摊到整个供应链中,由各级供应商来分别进行测试,按照欧盟要求分到均质材料中去做,绝大多数知名企业也按同样要求去做。
 
ROHS针对产品范围及中国企业应对的措施
 
      2003年2月13日欧盟议会及欧盟委员会在其官方公报上发布了《废旧电子电器设备》(WEEE)指令和《电子电器设备中限制使用特定有害物质》(RoHS)指令,两个指令(WEEE&RoHS)都明确规定了电子电器设备制造厂商对废弃物处理的责任。两个指令涉及的产品包括10大类近20万种:大型家用电器类、小型家用电器类、IT和通信设备、消费产品类、照明设备类、电气电子工具类、玩具休闲及体育设备类、医疗设备类、监控仪器类、自动售货机类,方兴未艾的3G产业首当其冲。
      有人称,这个指令对于只知道生产而很少研发的中国企业来说显然是点中了"死穴"。那么,中国企业应当如何应对?记者日前专门走访了咨询专家陈志刚。
      陈志刚说,RoHS指令出台的目的非常明确,在欧盟市场上禁止含有特定有害物质的产品出售及使用。这给包括中国相关企业在内出口欧盟市场的电子电器产品构筑了一道贸易壁垒。
      RoHS指令对6种有害物质有具体的限制,这意味着电子电器产品中所使用的每种单一的材料都必须符合指令的要求。但是普通的电子电器产品,特别是电子产品其所用的元器件非常多,每种元器件可能都含有多种材料。替代物质和材料的开发与运用、新技术的革新、生产工艺的改进、有害物质检测手段的确立等,对于中国相关中小企业来说难度相当大,是现实中一道难以逾越的技术壁垒。
      对于中国相关企业而言,达到RoHS指令是进入欧盟市场的必要条件,而履行WEEE指令的回收责任是建立在已经进入欧盟市场前提下的。如果国内企业不能全力研究各种应对方案,建立起一整套行之有效的管理体系并加以实施,届时则势必会加大企业的生产成本,降低对欧盟出口的竞争力,以至于丧失欧盟电子电器产品市场,这并非危言耸听。如果中国相关企业希望保住欧盟市场,则必须在2006年7月1日以前使产品达标。因此,应对RoHS指令,更为急迫。
      一、加强技术研发是国内企业当务之急
      陈志刚提出,中国企业有可能面对新的技术垄断和知识产权问题。所以,加强技术研发是国内企业的当务之急。
      他说,由于欧洲和美国、日本等一些发达国家或者国际型大企业早已展开替代物质和技术的研究,已经掌握或在使用不含有这6种有害物质的技术,如无铅焊接技术等,日本有些企业已经申请了大量的相关专利。这些相关专利很大一部分肯定会在中国申请。目前,我国大部分企业显然落后于这些国家或企业,因此造成技术水平差距加大,在某些领域甚至会出现技术垄断。
      二、整个产业链将重新整合
      陈志刚认为,WEEE&RoHS指令的实施将引起整个产业链的重新整合,同时对电子电器产品生产供应链中的每个环节都将产生影响。一些不能满足RoHS指令要求的整机制造商,原材料供应商,零配件供应商,物流公司等将可能失去市场,被激烈的竞争所淘汰。
      陈志刚说,如果某家企业的产品在进入欧盟市场时被检测出含有禁止使用物质的话,除受到RoHS指令的处罚以外,还要承担作为"环境质量"不良产品的市场回收·产品废弃处理等责任,其费用之大可想而知,更可怕的是企业的名声和产品的信赖度受损,原有的市场被挤占,其后果将是企业经营困难甚至破产,并对一系列外协厂商(原材料供应商,零配件供应商,OEM厂商,物流公司,商社等)的经营产生直接影响。
      三、中国企业的制造成本优势将不复存在
      陈志刚表示,要实现RoHS指令的要求,相应的设备投资、技术开发投资(替代物质和产品的开发)、管理以及制造(采用不同的生产材料和工艺)费用的增加是必然的。RoHS指令给中国相关企业最直接的影响就是成本增加,中国企业的制造成本优势将逐渐失去。
      由于WEEE指令造成的成本问题只是一个转嫁的过程,最终是要消费者来承担,而RoHS指令带来的影响则主要由零配件企业来承担,所有的技术只需要通过选择适当的零配件就可以了。目前,国内持此种观点的企业还占多数。可是,日本企业是在建立了一整套管理体系的基础上对零配件企业进行评价选择的,因此,是一种双赢(Win-Win)的绿色伙伴关系。如日本的SONY公司将对其4000家外协厂商中通过绿色伙伴资格认证只保留1000家的现状,就是这种激烈竞争的反映。
      陈志刚提出,虽然与早有准备的国外电子电器设备生产巨头相比,中国相关企业的大多数还没有意识到危机的严重性,普遍持消极等待或观望的态度,还在零点徘徊,要赶上的难度非常大。但是中国产品却获得了与国际先进水平同步发展的机遇。
      中国相关制造商在选择原材料以及零配件供应时,可以参考日本企业管理体系的建立以及运用的经验,建立适合中国企业行之有效的管理体系,突破WEEE&RoHS指令所形成的重重壁垒。

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